注塑成型缺陷成因

作者:xingyang                         时间：2010-12-02

轴承及轴承相关技术文章（轴承型号查询网提供） 关键字：轴承,注塑 　　充填不足　　毛边　　缩水　　流道痕　　银线　　融接线　　气泡　　烧焦痕、黑痕　　裂痕　　挠曲　　脆弱　　表层剥离　　分散不良　　离型不良　　表面雾状痕　　1、充填不足(short shot)　　溶融之塑料经射入模穴中，尚未灌满时即已冷却硬化，此种欠料之现象称之为充填不足。　　-由机床引起的原因及对策　　1.射出能力不足　　机台射出部能力确认　　2.射出压力太低　　提高压力　　3.原料温度低,流动性差　　确认加热缸温度及提高射出压力　　4.原料供给量不足　　增加料量　　5.射出速度慢　　提高射速　　6.射出喷嘴部阻力大　　确认孔径及电热能力　　7.螺杆进料不良　　手动进料　　8.原料落下因难　　确认清除原料团，降低入料口温度　　9.螺杆射出逆流　　更新check ring(逆止环)　　-由模具引起的原因及对策　　1.汤口设计不平均　　重新计算与修正　　2.汤口\流道\浇口设计过小　　重新计算及加大尺寸　　3.冷料储井阻塞　　清除阻塞部位　　4.排气不良　　追加逃气设计　　5.模温低　　减少冷却水温、水量　　6.成品肉厚太薄　　检查排气性或增加肉厚设计　　7.热料道阻塞未通　　检查电路及温度并检修　　8.模具冷却不当　　确认水路系统并修改之　　-由原料引起的原因及对策　　1.材料本身流动性差　　确认或材料变更　　2.润滑处理不当　　修正使用部位及量的多少　　3.离喷过多　　降低使用量　　2、毛边(flash)　　塑胶料流出动静模之接合面，形成芒刺壮之现象，称之为毛边。　　-由机床引起的原因及对策　　1.射出压力大　　降低压力　　2.开模压力不足　　重新调整增加　　3.射出供料量太多　　降低射出供料量　　4.原料温度高，流动性过佳　　降低原料加热温度　　5.保压时是过长　　压低保压时间　　6.射出速度太快　　降低射出速度　　7.机台动静模板平行度欠佳　　利用长度规测量平长度、调整　　-由模具引起的原因及对策　　1.公母模接合不良　　确认平行度及合模线、调整　　2.合模面附着异物　　清除异物　　3.模具之投影面积太大　　重新计算机台能力或换机　　4.模具老旧破损　　修补破损部位　　5.热浇道温度设定过高　　调整适当的温度　　-由原料引起的原因及对策　　1.材料本身的粘度低，流动性良　　降低成型温度、模具温度或变更材质　　3、缩水(sink mark): 　　此种现象在成型品表常会发现到，其发生之主要原因系原料在准却过程中，体积向肉厚的中心部逐渐收缩，而造成成品表面的凹陷状况。特别是肉厚特别大的部位，其表面更加明显。　　-由机床引起的原因及对策　　1.射速太慢　　提高射出速度　　2.射压偏低　　提高射出压力　　3.保压时间不足　　增加保压时间　　4.原料供应量不足　　增加原料供应量　　5.原料温度偏高　　降低原料加热温度　　6.射出喷嘴太长或孔径太小　　更换短喷嘴或增大喷嘴孔径　　7.射出喷嘴与模具汤口未吻合　　重新校正中心度及圆弧度　　8.射出喷嘴部温度低　　提高喷嘴温度　　9.开模太早、冷却不足　　增加冷却时间　　10.热流道温度低　　提高热流道之温度　　11.射出时原料产生逆流　　螺杆逆止环更换　　-由模具引起的原因及对策　　1.模具温度太高　　增加冷却水路或降低水路　　2.模具温度不一局部过高　　确认水路循环系统或增减　　3.汤口或流道细小　　重新计算及修改汤口或流道　　4.模穴有特别厚肉的部位　　增加厚肉部位之流道　　5.肉厚设计不均一或不适当　　依肉厚比例修正　　-由原料引起的原因及对策　　1.原料流动性太好　　修正成型条件配合或变更村质或规格级数　　2.原料收缩率太高　　4、流道痕(flow mark)　　熔融的原料　　射入模穴后，以进料点为中心，呈现年轮状纹路的现象。　　-由机床引起的原因及对策　　1.原料温度低,流动性不够　　提高原料加热温度　　2.射出速度慢　　提高射出速度　　3.射出喷口太长、孔径太小　　适当修正孔径、更换合适品　　4.保压压力低　　提高保压压力　　5.保压时间不足　　增加保压时间　　6.原料供应略不足　　略增加计量值　　7.刚成型时冷料流入　　可以松退来防止冷却出现　　8.射出喷口部温度低　　检修喷口部电热圈及能力　　-由模具引起的原因及对策　　1.模温偏低　　确认后再适提高　　2.模具冷却不当　　确认整个水路系统再修正　　3.冷料储陷设计太小　　增大冷料储陷部位　　4.脱气不良　　增加逃气槽设计或追加pin　　5.热浇道温度偏低　　适当提高温度　　-由原料引起的原因及对策　　原料本身之流动性差　　修正成型条件来配合变更规格级数或材质　　5、银线(silver streak)：　　成品表面出现随着原料流动方向的银白色线条之状况。　　-由机床引起的原因及对策　　1.射出能力不足　　确认射出容量/可塑化能力　　2.原料加热温度太高产生热分解　　降低原料加热温度　　3.射出速度太快产生热分解　　降低射出速度　　4.射压太高产生热分解　　降低射出压力　　5.背压不足卷入空气　　提高背压　　6.原料加热时间太长产生热分解　　降低原料加热温度或时间　　7.原料加热温度低熔不均　　提高原料加热温度　　8.螺杆转速太快产生热分解　　降低螺杆回转r.p.m值　　9.螺杆不洁残留他料所致　　?清除螺杆内异物异质　　-由模具引起的原因及对策　　1.模具温度低　　可先行预热模具　　2.排气不良不顺　　追加顶出梢或逃气槽　　3.汤口位置不适当　　重新确认与修正　　4.汤口、流道、浇口设计太小　　重新确认与变大尺寸　　5.冷料储陷设计太小　　重新确认与变大尺寸　　6.肉厚设计不良　　重新确认与修正　　7.模面残留水份或过多之润滑剂　　?底去除水份\适当润滑剂　　-由原料引起的原因及对策　　1.原料含水份及挥发物质多　　以干燥设备预热干燥　　2.材料受空气湿度影响混合一起　　先预热干燥提高机台背压　　6、表面雾状痕(cloudym appearance)、光泽不良(lusterless)：　　成品光泽面的部分，出现类似云雾状的白色现象。　　-由机床引起的原因及对策　　1.原料熔融程度不均匀、部分过热　　增加原料加热时间使之均匀　　2.射出喷嘴太冷　　检修喷嘴部电热片及提高温度　　3.射出喷嘴孔径太小　　适当修改孔径或更换合适品　　4.射出速度太快或太慢　　适当调整射出速度　　5.原料过热分解　　降低原料加热温度或时间　　-由模具引起的原因及对策　　1.模温过高或过低或不均　　检查水路、水温及水量并修正之　　2.汤口、流道、浇口过小　　重新确认与修改　　3.冷料储陷设计过小　　重新确认与修改　　4.模面附着水份或油质　　清洁及擦拭模面及顶出梢　　5.排气不良　　追加顶出梢或逃气槽　　6.离型剂使用过多　　减少离型剂之量　　-由原料引起的原因及对策　　1.原料本身含水份或挥发物　　预备干燥　　2.润滑剂中含挥发物所影响　　适当地减少润滑剂使用量　　3.不同材料混合造成　　更新材料　　7、融接线(weld line)：　　塑料射入模具中，流经流道，面后再会合而成的细线。　　-由机床引起的原因及对策　　1.原料温度偏低\流动性不足　　提高原料加热温度　　2.射出喷嘴温度太低　　检修喷嘴部电热片及提高温度　　3.射出压力低　　提高射出压力　　4.射出速度慢　　提高射出速度　　-由模具引起的原因及对策　　1.原料流动距离太长　　提高模具温度或增加流道数　　2.模具温度太　　低　　提高模具温度　　3.汤口位置及数量不当　　重新计算与修正　　4.汤口、流道、浇口太小　　重新计算与修正　　5.冷却时间太长　　缩短冷却时间　　6.排气不良　　追加顶出梢或逃气槽　　7.离型剂使用太多　　以少量多次来改善　　-由原料引起的原因及对策　　1.原料本身含水份或挥发物　　预备干燥时间加长　　2.原料流动性不良　　提高原料温度　　3.原料硬化速度快　　提高模具温度　　4.润滑剂不良或用量过多　　适当修正【MechNet】

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