协同设计制造与CATIA（二）

作者:xingyang                         时间：2010-12-02

轴承及轴承相关技术文章（轴承型号查询网提供） 关键字：轴承, 　　三、由“虚拟平台”连接企业与外部厂商　　此后，标志雪铁龙集团决定与其供应商共享此“虚拟平台”，以求在整个企业内取得缩短设计周期的效果。这就是INGENUM项目的第二个里程碑。今天，标志雪铁龙集团的设计师们和他们的制造商，通过基于ENOVIAvpm和ENOVIA Portal解决方案的互联网门户入口，即可在同一台数字样机上实时协同工作。经认可的制造商与供应商通过加密技术安全可靠地优先进入标志雪铁龙集团的信息系统，登录保护区访问数字样机。每一个设计员对自己设计的零件保持控制，并具有绝对的修改权限，而且可立即将结果提供给所有项目参与者共享包括E-Mail、文档、设计标准图库、模拟仿真制造加工车间、各种会议的文件及相关的设计数据、企业管理信息和3D仿真等数据信息。　　目前CAITA的最新版本是V5R17，与先前的版本相比，“虚拟平台”功能更加强大，增强了在3D线束展平和CAITA加工模块NC编程与仿真中的功能，扩展了端到端的行业流程覆盖范围；利用新的核心造型增强功能，迅速地探索设计想法；利用突破的自动倒角功能，显著改善设计生产率；通过在VPM导航器和ENOVIA SmarTeam协调机制中的关键增强功能，改善横跨扩展企业的并行工作能力；最大限度地扩大利用3D XML的协同能力，以便在设计办公室之外共享信息。　　四、采用无纸办公的方式开发和生产产品　　有了上面所说的“数字样机”与“虚拟平台”的支持，制造业就能采用无纸办公的方式来开发和生产产品了。著名的克莱斯勒公司从多年前就开始对汽车车体进行无纸化设计，并在包括汽车发动机在内的产品上全部实现了无图样的数字化设计与制造。　　现在，实施无图样制造的产品应用对象除通常的零部件外，也包括生产制造的过程、客户的售后服务等。波音777飞机的设计制造过程是行业内最具典型的应用范例，也是不同行业应用无图样制造技术进行产品创新设计的学习样板。而且，现在波音公司的产品生产采用了全数字化设计，包括整机设计、零部件测试和整机装配，所有的开发和测试都采用并行工作的架构，在不同的地点、不同的部门同时展开各自的工作，利用“虚拟平台”现实技术做各种条件下的模拟试飞，让各部门工程师们在工作站上实时采集和处理数据并及时解决设计问题。最终制造出来现在的波音飞机，其产品与设计方案相比误差仅小于0.001英寸，保证了机身和机翼一次对接成功和飞机一次上天试飞成功，整个设计制造周期从8年缩短到5年。　　在上述设计研发与制造过程中，始终贯穿着3D PLM概念与3D几何参数数据。标致雪铁龙与波音公司都将建立3D模型体作为无图样设计与制造的基础和协同制造工作的起点。以一个飞机上简单的框弦类零件为例，读者可清楚的看到由此所来带来的工作效率。飞机或汽车的零件外形很多都是非规则的，用常规的二维工程设计视图很难对其进行描述，这也是航空与汽车行业最早应用3D设计的原因。无论是2D还是3D设计蓝图，归根结底都将用于传送设计参数，蓝图是落在图样上设计结果，工程设计通常要求用多个正交投影视图来建立蓝图(如常用的三视图)来指导制造者生产出产品。但飞机框弦类零部件外形是非标准的，不规则的，用常规的2D正投投影视图手段描述它困难重重。而且只有通过标注规则的几何元素的长度、角度等方法来输出蓝图。现在好了，使用CATIA设计这类零部件时，由飞机的外形曲面、外形模线或外形控制点的坐标建立其3D模型体，不但能让设计人员的工作变得容易，还能让制造人员一目了然地明白设计者的意图。例如，设计人员建立好零部件的两组外型控制点坐标值，然后分别将这两组外型控制点按照设计所允许的公差拟合成两条样条曲线，并将它们作为曲面设计所需的导动线，进而得到所需的外形曲面(可以由直纹面来描述)，或者使用扫掠方式生成曲面，最后再生成相应的零部件3D实体图形，标注上设计参数与制造工艺要求，设计阶段的工作就可以完成了。户访问不同数据的需要。而且，基于ENOVIAvpm1.5的功能，还能建立远距离联通，实现多个设计与制造现场用户访问数字样机。有了这样的基础，标志雪铁龙集团建立起了一个“虚拟平台”，使相关设计与制造人员能在集中精力完成自己任务的同时，还能与其他用户、部门共享设计结果而不受地理限制。

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