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什么是游隙以及如何测量滚动OKB轴承的游隙?
作者:xingyang 时间:2010-12-02
轴承及轴承相关技术文章(轴承型号查询网提供) 关键字:轴承,注塑 充填不足 毛边 缩水 流道痕 银线 融接线 气泡 烧焦痕、黑痕 裂痕 挠曲 脆弱 表层剥离 分散不良 离型不良 表面雾状痕 1、充填不足(short shot) 溶融之塑料经射入模穴中,尚未灌满时即已冷却硬化,此种欠料之现象称之为充填不足。 -由机床引起的原因及对策 1.射出能力不足 机台射出部能力确认 2.射出压力太低 提高压力 3.原料温度低,流动性差 确认加热缸温度及提高射出压力 4.原料供给量不足 增加料量 5.射出速度慢 提高射速 6.射出喷嘴部阻力大 确认孔径及电热能力 7.螺杆进料不良 手动进料 8.原料落下因难 确认清除原料团,降低入料口温度 9.螺杆射出逆流 更新check ring(逆止环) -由模具引起的原因及对策 1.汤口设计不平均 重新计算与修正 2.汤口\流道\浇口设计过小 重新计算及加大尺寸 3.冷料储井阻塞 清除阻塞部位 4.排气不良 追加逃气设计 5.模温低 减少冷却水温、水量 6.成品肉厚太薄 检查排气性或增加肉厚设计 7.热料道阻塞未通 检查电路及温度并检修 8.模具冷却不当 确认水路系统并修改之 -由原料引起的原因及对策 1.材料本身流动性差 确认或材料变更 2.润滑处理不当 修正使用部位及量的多少 3.离喷过多 降低使用量 2、毛边(flash) 塑胶料流出动静模之接合面,形成芒刺壮之现象,称之为毛边。 -由机床引起的原因及对策 1.射出压力大 降低压力 2.开模压力不足 重新调整增加 3.射出供料量太多 降低射出供料量 4.原料温度高,流动性过佳 降低原料加热温度 5.保压时是过长 压低保压时间 6.射出速度太快 降低射出速度 7.机台动静模板平行度欠佳 利用长度规测量平长度、调整 -由模具引起的原因及对策 1.公母模接合不良 确认平行度及合模线、调整 2.合模面附着异物 清除异物 3.模具之投影面积太大 重新计算机台能力或换机 4.模具老旧破损 修补破损部位 5.热浇道温度设定过高 调整适当的温度 -由原料引起的原因及对策 1.材料本身的粘度低,流动性良 降低成型温度、模具温度或变更材质 3、缩水(sink mark): 此种现象在成型品表常会发现到,其发生之主要原因系原料在准却过程中,体积向肉厚的中心部逐渐收缩,而造成成品表面的凹陷状况。特别是肉厚特别大的部位,其表面更加明显。 -由机床引起的原因及对策 1.射速太慢 提高射出速度 2.射压偏低 提高射出压力 3.保压时间不足 增加保压时间 4.原料供应量不足 增加原料供应量 5.原料温度偏高 降低原料加热温度 6.射出喷嘴太长或孔径太小 更换短喷嘴或增大喷嘴孔径 7.射出喷嘴与模具汤口未吻合 重新校正中心度及圆弧度 8.射出喷嘴部温度低 提高喷嘴温度 9.开模太早、冷却不足 增加冷却时间 10.热流道温度低 提高热流道之温度 11.射出时原料产生逆流 螺杆逆止环更换 -由模具引起的原因及对策 1.模具温度太高 增加冷却水路或降低水路 2.模具温度不一局部过高 确认水路循环系统或增减 3.汤口或流道细小 重新计算及修改汤口或流道 4.模穴有特别厚肉的部位 增加厚肉部位之流道 5.肉厚设计不均一或不适当 依肉厚比例修正 -由原料引起的原因及对策 1.原料流动性太好 修正成型条件配合或变更村质或规格级数 2.原料收缩率太高 4、流道痕(flow mark) 熔融的原料 射入模穴后,以进料点为中心,呈现年轮状纹路的现象。 -由机床引起的原因及对策 1.原料温度低,流动性不够 提高原料加热温度 2.射出速度慢 提高射出速度 3.射出喷口太长、孔径太小 适当修正孔径、更换合适品 4.保压压力低 提高保压压力 5.保压时间不足 增加保压时间 6.原料供应略不足 略增加计量值 7.刚成型时冷料流入 可以松退来防止冷却出现 8.射出喷口部温度低 检修喷口部电热圈及能力 -由模具引起的原因及对策 1.模温偏低 确认后再适提高 2.模具冷却不当 确认整个水路系统再修正 3.冷料储陷设计太小 增大冷料储陷部位 4.脱气不良 增加逃气槽设计或追加pin 5.热浇道温度偏低 适当提高温度 -由原料引起的原因及对策 原料本身之流动性差 修正成型条件来配合变更规格级数或材质 5、银线(silver streak): 成品表面出现随着原料流动方向的银白色线条之状况。 -由机床引起的原因及对策 1.射出能力不足 确认射出容量/可塑化能力 2.原料加热温度太高产生热分解 降低原料加热温度 3.射出速度太快产生热分解 降低射出速度 4.射压太高产生热分解 降低射出压力 5.背压不足卷入空气 提高背压 6.原料加热时间太长产生热分解 降低原料加热温度或时间 7.原料加热温度低熔不均 提高原料加热温度 8.螺杆转速太快产生热分解 降低螺杆回转r.p.m值 9.螺杆不洁残留他料所致 ?清除螺杆内异物异质 -由模具引起的原因及对策 1.模具温度低 可先行预热模具 2.排气不良不顺 追加顶出梢或逃气槽 3.汤口位置不适当 重新确认与修正 4.汤口、流道、浇口设计太小 重新确认与变大尺寸 5.冷料储陷设计太小 重新确认与变大尺寸 6.肉厚设计不良 重新确认与修正 7.模面残留水份或过多之润滑剂 ?底去除水份\适当润滑剂 -由原料引起的原因及对策 1.原料含水份及挥发物质多 以干燥设备预热干燥 2.材料受空气湿度影响混合一起 先预热干燥提高机台背压 6、表面雾状痕(cloudym appearance)、光泽不良(lusterless): 成品光泽面的部分,出现类似云雾状的白色现象。 -由机床引起的原因及对策 1.原料熔融程度不均匀、部分过热 增加原料加热时间使之均匀 2.射出喷嘴太冷 检修喷嘴部电热片及提高温度 3.射出喷嘴孔径太小 适当修改孔径或更换合适品 4.射出速度太快或太慢 适当调整射出速度 5.原料过热分解 降低原料加热温度或时间 -由模具引起的原因及对策 1.模温过高或过低或不均 检查水路、水温及水量并修正之 2.汤口、流道、浇口过小 重新确认与修改 3.冷料储陷设计过小 重新确认与修改 4.模面附着水份或油质 清洁及擦拭模面及顶出梢 5.排气不良 追加顶出梢或逃气槽 6.离型剂使用过多 减少离型剂之量 -由原料引起的原因及对策 1.原料本身含水份或挥发物 预备干燥 2.润滑剂中含挥发物所影响 适当地减少润滑剂使用量 3.不同材料混合造成 更新材料 7、融接线(weld line): 塑料射入模具中,流经流道,面后再会合而成的细线。 -由机床引起的原因及对策 1.原料温度偏低\流动性不足 提高原料加热温度 2.射出喷嘴温度太低 检修喷嘴部电热片及提高温度 3.射出压力低 提高射出压力 4.射出速度慢 提高射出速度 -由模具引起的原因及对策 1.原料流动距离太长 提高模具温度或增加流道数 2.模具温度太 低 提高模具温度 3.汤口位置及数量不当 重新计算与修正 4.汤口、流道、浇口太小 重新计算与修正 5.冷却时间太长 缩短冷却时间 6.排气不良 追加顶出梢或逃气槽 7.离型剂使用太多 以少量多次来改善 -由原料引起的原因及对策 1.原料本身含水份或挥发物 预备干燥时间加长 2.原料流动性不良 提高原料温度 3.原料硬化速度快 提高模具温度 4.润滑剂不良或用量过多 适当修正【MechNet】上一篇:用“六西格玛”武装战略管理