铝汽缸镀铬故障的排除

作者:xingyang                         时间：2010-12-02

轴承及轴承相关技术文章（轴承型号查询网提供） 关键字：轴承, 　　某厂为玛钢(铸铁类)电镀锌，工艺为氯化钾滚镀锌，产品出口。产量大、要求成本最低。笔者应邀前往商讨改进工艺，以降低成本。该厂工件为圆柱形状、单个重约200~500g，建议采用螺旋壳式滚镀桶，大开口、无滚桶门盖，无需装卸滚桶门盖之烦琐工序，滚桶内外槽液更新快，减少施镀时间，正转方向施镀，反转工件倒出，就像陶罐里倒橄榄，一个都不剩。当即用硬纸板制作个螺旋壳式滚镀桶的模拟件，用小石子代替工件观察正反转时工件运动情况。厂方立即安排按图制作，投用后效率提高30%，光亮剂少用，成本降低10%。笔者并制定加药要点：氯化钾、氯化锌、硼酸几乎都是带出消耗，只需少量补加药品，多挂锌板；硼酸不必用沸水溶解，用涤纶布缝制两个长500mm、宽220mm布袋，加入约半袋的硼酸，绑好挂在阳极杠两头浸入槽液即可；光亮剂要用水或槽液稀释后才慢慢地加入；每班用稀盐酸调pH值；用PP管作冷却管通井水冷却槽液，降低光亮剂消耗；用钛钩将小锌块连接长锌板；常做霍尔槽试验。若有不好镀的槽液，将其调成预镀锌液：氯化锌高、氯化钾适中、光亮剂少、冲击镀3min后再换槽再正常镀；整流器改为开关电源，降低能耗、提高镀层均匀性。　　某军工厂有电镀组，有低氰化镀锌、碱性镀锡、氰化镀铜等工艺，没有氯化钾镀锌工艺，有一批产品为铸铁材料，且气孔较多，需要镀锌。采用低氰化镀锌工艺，合格率很低，只有高区有薄镀层、低区发黑无镀层。笔者试用碱性镀锡15min后水洗再氰化镀锌，效果很好，全部合格。同时现场发现该厂低氰化镀锌槽阳极杠挂有锌、铁板，目的减缓锌板电解，不至于槽液中锌离子浓度太高，当停镀时铁板未取出，形成自身电解反应，锌板为阳极，发生溶解，明显有析气现象。结果槽液的锌浓度并不降低，反而升高。另外该厂操作者反映：碱性镀锡阳极保持金黄色活化状态很难，原因是电流密度计算较难。笔者当即讲解电流密度显示仪原理，并示范：一块1平方分米表面积的测量板(单面为0.5×1分米)和一只直流电流表及两段导线组成，测量板靠近阳极附近但不能与阳极接触，观察电流表数值便知阳极电流密度，开始使用时，阳极电流密度应迅速升高到使它钝化的电流值(4~6A/dm2)，这时槽电压突然上升，阳极上形成金黄色膜，此后将阳极电流密度降到正常工作范围，当然电镀中途不应断电。　　某厂滚镀锌一直有几种凹形片状，滚镀时容易叠在一起，无法滚镀。笔者应邀协助想方法，建议大的工件(2dm2)两边上各冲个孔，用1mm铁丝穿过孔、绕圈而绑好，目的是垫开工件，电镀、钝化、烘干完工后再剪断。小的工件与螺栓类混合滚镀、并用圆柱形滚桶：圆柱外径视工件大小而定，在筒体内壁焊接两条旋向相反(左、右旋各一条)的螺旋筋板，以利于工件在滚筒运转时翻动，又因圆筒壁为曲面，避免了工件圆盘平面与筒壁产生平面贴合，也减少滚筒眼印。　　某厂氯化钾滚镀锌后兰白钝化，易变色。笔者应邀前往改进，该厂系自产自镀自用，滚筒为简易的半浸式，靠滚筒体两封头内侧圆形铁板导电，工件导电不可靠，且滚筒外壁靠导电板附近锌瘤很多，电镀时滚筒外壁锌瘤越来越大，滚筒内壁的工件上电差、镀锌层较薄，自然易变色。笔者当即将该滚筒浸于盐酸中退掉锌瘤，同时去掉内侧圆形导电铁板，改为旋筋式导电，效果很好。

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